Armor est numéro 1 mondial du ruban Transfert Thermique, une étiquette d’expédition sur un colis, une date de péremption sur un produit alimentaire, les instructions de lavage sur une étiquette de vêtement, … autant d’exemples d’applications pour la technologie Transfert Thermique. Elle est la plus utilisée dans le monde pour l’impression de données variables ayant trait à la traçabilité. ARMOR est un groupe en forte croissance annuelle qui compte 1900 personnes dans le monde pour un chiffre d’affaire de 240 Millions d’euros. Le groupe dont le siège est à Nantes compte 8 sites de production au Brésil, Mexique, USA, Afrique du Sud, Singapour, Chine, Inde, et le site industriel principal basé en périphérie nantaise.

 

 

 

 

DELMIA Ortems fait partie des solutions préconisées dans le groupe dans un souci d’amélioration continue de performance et des process. DELMIA Ortems optimise la performance opérationnelle et pilote les différents ateliers de l’usine nantaise de 600 personnes qui produit plus de 60 000 rouleaux par jour, 7 jours sur 7 et 365 jours par an. La complexité du projet est l’interdépendance des 3 principaux ateliers : broyage des encres, enduction de bobines et découpe de rouleaux qu’il faut synchroniser pour éviter la surproduction tout en respectant les délais de livraisons.

 

Atelier de broyage

Sur ce premier atelier de broyage, la problématique porte sur la mise à disposition des cuves d’encre en fonction de la consommation des machines d’enduction, un lot d’enduction pouvant consommer plusieurs cuves et une cuve pouvant aussi servir à plusieurs lots d’enduction. Avant la mise en place de la solution DELMIA Ortems et avec la constante progression des volumes (+7% par an), il devenait complexe de planifier de manière optimale cet atelier. L’exploitation optimum des équipements n’était plus assurée, et l’atelier pouvait être confrontée à des situations sous-capacitaires ponctuelles impactant le reste de la chaine de production.

Sur cet atelier les principales contraintes à gérer sont :

  • Un parc machines important et des process de broyage disparates et complexes : Certains îlots sont dédiées à des process d’enduction et d’autres pas, et certains sont communs à plusieurs références et plusieurs process.
  • La variabilité de la consommation réelle d’encre par rapport au théorique en enduction : Une couche enduite peut être spécifiée avec une précision de consommation de l’encre de +/-10%.
  • La durée de vie des encres à base solvant : Certaines références peuvent descendre à une durée de vie de 24h maximum, la coordination avec l’enduction est donc primordiale.

Cet atelier qui produit la matière première pour l’atelier d’enduction se doit d’être flexible. DELMIA Ortems permet de valider régulièrement l’adéquation charge capacité, d’éviter les ruptures et les surproductions (réduction des pertes) et de replanifier quotidiennement et plus facilement les OFs en fonction des écarts passés et des nouveaux besoins.

 

Atelier d’enduction

L’atelier d’enduction est l’atelier qui fournit l’ensemble des sites industriels Transfert Thermique du groupe. Il tire les besoins au broyage. L’atelier de broyage est désormais synchronisé à l’atelier d’enduction à l’aide d’Ortems. Cet atelier travaille par campagne de production d’au moins une semaine et évite tout changement le week-end. Ortems, en coordonnant les campagnes entre broyage et enduction, permet ainsi d’éviter les ruptures et les surproductions d’encre, d’optimiser la gestion des campagnes de couleurs (montées en teinte) et les temps de changement induits, et donne une bonne visibilité des besoins en ressources opérateurs par rapport à la charge prévisionnelle.

 

Atelier de découpe et conditionnement

Sur la partie découpe qui est le premier atelier historiquement à avoir retenu DELMIA Ortems, les principales contraintes sont :

  • Une base article étendue : Plus de 10 000 références rouleaux actives.
  • Un parc de machines plus ou moins automatisées et en perpétuelle évolution : Les temps gamme d’un même produit peuvent varier de 1 pour 2 suivant les machines, mais à contrario les temps de changement sont d’autant plus long sur les découpeuses robotisées.
  • Une compatibilité entre produit et machine plus ou moins flexible : Certains produits ne sont fabricables que sur 1 ou 2 machines, d’autres sur quasiment l’ensemble du parc. Il faut donc veiller à la disponibilité des machines contraintes pour les produits spécifiques dont la demande est variable dans le temps.
  • Des délais courts : Expédition à J+1 en flux stock et à J+3 en flux à la commande.
  • Une hétérogénéité des quantités à produire : Les quantités demandées peut varier de 1 pour 1 000, c’est-à-dire de quelques dizaines à plusieurs dizaines de milliers de rouleaux. Pour les faibles quantités, le temps de changement sur machine peut devenir aussi important que le temps de fabrication.

De par l’ensemble de ces contraintes, il est essentiel de bien coordonner l’enchainement des OF (Ordres de Fabrication) sur chaque découpeuse pour optimiser l’exploitation du parc machine (machines les plus rapides pour les fortes campagnes, changements les plus courts possibles, équilibrage de charge des machines les plus contraintes, etc.) tout en respectant l’échéance client (anticipation du démarrage des OF de quantités importantes).

Une autre complexité est la planification des week-ends où seuls les équipements robotisés sont exploités pour maximiser la production avec un nombre restreint de personnes. De ce fait, il faut anticiper la compatibilité des produits avec les machines à la fois en découpe et au conditionnement, et également adapter le mix produit, la capacité étant limitée au conditionnement le week-end pour un certain type de produits. L’espace limité pour l’encours au conditionnement et les délais courts exigés ne permettent pas d’anticiper les productions en découpe le reste de la semaine pour le conditionnement en week-end.

 

DELMIA Ortems permet de piloter l’ordonnancement des ateliers de découpe et de conditionnement avec un système d’alerte et de maitriser la charge en la simulant régulièrement. Le deux ordonnanceurs peuvent désormais planifier en quelques minutes  le week-end ce qui leur prenait avant plusieurs heures.

Tony Connradt, responsable Informatique Industrielle qui a contribué au déploiement et à l’optimisation d’Ortems sur le site nantais, déclare :

« Aujourd’hui nous pilotons et planifions l’ensemble de nos ateliers de manière semi-automatisée à l’aide de DELMIA Ortems. Il nous permet de recalculer l’ordonnancement chaque jour, donc de dédier les équipes ordonnancement à de réelles tâches à valeur ajoutée, et tout en laissant de la flexibilité aux ordonnanceurs dans certains choix ou certaines situations, tels que des OF d’essai ou des OF urgents qui s’injectent en cours de journée. Aujourd’hui, les réajustements manuels de l’ordonnancement concernent à peine 15% du planning calculé où à l’origine l’intégralité se faisait manuellement. La planification des week-ends nécessitait auparavant 2 à 3 heures et ne prend à présent plus que 30 minutes aux ordonnanceurs. Sans DELMIA  Ortems, nous n’aurions jamais pu absorber la charge actuelle et conserver notre taux de service client tout en maintenant le même nombre de ressources matérielles et humaines. En ordonnançant finement nos campagnes de production, nous avons gagné en productivité, à la fois en temps de fabrication et en temps de changements. Nous limitons les risques d’indisponibilité de produits pour les étapes avales du process tout en évitant la surproduction, nous réduisons donc les pertes à la fois produit et process. Nous avons une visibilité continue de notre avance/retard et pouvons réagir quotidiennement en conséquence. DELMIA Ortems est un excellent complément à SAP et au MES. La combinaison des 3 nous permet de pousser les automatisations, d’éliminer les documents papier et les resaisies, donc de maximiser à la fois l’exploitation de notre outil industriel et la valeur ajoutée des tâches administratives. »