Mecaplast Group, leader européen de l’équipement automobile, conçoit, développe et fabrique des pièces et systèmes complets pour la carrosserie et le moteur des véhicules. Le groupe compte 6000 collaborateurs dans 16 pays pour un chiffre d’affaires de 679 millions d’euros.

Depuis 2008, le groupe, soucieux d’avoir une seule et même solution sur ses 26  sites, a déployé un core model unique avec l’ERP SAP qui s’est achevé en 2014.

Dans cette continuité et sous l’impulsion de leur nouveau Directeur Général Pierre Boulet, Mecaplast sélectionne Ortems pour disposer d’une solution robuste et unique d’ordonnancement sur tous ses sites industriels.

Cette sélection s’est faite après la validation préalable d’un core model sur l’usine de Seseña en Espagne, avec l’appui de la logistique et de l’ordonnancement du site pour structurer l’ensemble du projet et déployer une solution unique sur les 18 sites. Le second site, sur lequel la solution est actuellement en cours d’installation, est  Libercourt en France.

L’objectif de MECAPLAST : déployer la solution Ortems sur 5 sites par an.

 

Les principaux objectifs à couvrir par la solution Ortems sont :

  • Respecter les délais de livraison.
  • Réduire les temps de production en optimisant les moyens de production et en lançant des mini campagnes de regroupement optimisées pour minimiser les temps de changements.
  • Optimiser la gestion du personnel en ajustant au mieux les campagnes.
  • Produire le stock de semi finis en simultané avec la production pour avoir un stock de semi finis le plus faible possible, en optimisant les campagnes de Produits finis et semis finis.
  • Ajuster au mieux la matière première en fonction de la production.

 

Ces objectifs seront chaque jour pris en compte par Ortems afin de  générer un planning optimisé et visualiser immédiatement l’impact d’un changement.

 

Daniel Jestin, Responsable du pôle applicatif SI de MECAPLAST explique :

« La priorité pour nous est la livraison du client dans le respect des délais. Dans l’automobile nous avons des contraintes très fortes de respect des délais clients, de gestion de stock, de flux tendus et de livraison en synchrone. Cela signifie que nous devons être prêts à  livrer plusieurs exemplaires d’une même  pièce de couleurs différentes avec un séquençage pour montage immédiat sur la chaine de production. Le client n’ayant pas ou peu de stock, nous n’avons pas droit à l’erreur. Par exemple sur le site de Libercourt qui livre la Toyota Yaris, nous avons 10 camions par jour qui partent de l’usine avec des créneaux horaires très précis. ».

 

Philippe Jacquet, chef de projet développe : « Notre deuxième contrainte est d’optimiser nos temps de production. Une usine moyenne chez nous compte 30 presses à injecter, sans compter les machines d’assemblage derrière. Chaque machine fabrique entre 10 et 20 références de produits différents, soit 500 à 600 références que nous livrons régulièrement à nos clients et nos temps de production sont de quelques heures inférieurs à la journée.  Nous fabriquons nos pièces et  nous changeons la production toutes les 24 heures, d’où un turnover très important  qui nécessite un séquencement bien calé.

Notre dernière contrainte principale, qui dépend des deux autres, est la gestion du personnel car suivant notre production nos besoins diffèrent. Nous pouvons de ce fait  avoir une fluctuation de personnel suivant les campagnes qu’on lance dans la journée, cette fluctuation pouvant  aller de 10 à 45 personnes utiles.  Nous avons un pool de personnes fixe que l’on souhaite occuper au mieux sans être en surcharge ou en sous charge de personnel.».

 

Et Daniel Jestin de conclure : « Tous les jours  nous récupérons les données dynamiques de SAP (besoins clients, stocks, OF) et le planificateur, avec la participation d’Ortems, fait un réajustement sur les 3,4 jours à venir, ce qui permet d’avoir une visibilité en temps réel et renvoyer les informations à jour dans SAP.  Désormais, chaque planificateur va pouvoir se libérer du temps, travailler sur l’organisation et les informations importantes et utiliser le même outil. Avec la solution Ortems  nous rapportons de la sérénité dans l’atelier et nous évitons les perturbations en les anticipant et en les organisant car ce sont les imprévus qui coûtent le plus cher et remettent en cause la production.».