Logiciel d’ordonnancement DELMIA Ortems pour les système MES

Le logiciel DELMIA Ortems Production Scheduler ajoute des fonctionnalités d’ordonnancement avancé et de dispatching de production aux solutions MES. Les utilisateurs disposent ainsi d’une suite applicative complète de gestion des opérations de production (MOM). Les solutions d’ordonnancement DELMIA Ortems répondent au besoin fonctionnel entre le niveau de la planification de l’ERP et celui de la gestion des activités et des événements de production du système d’exécution des opérations de production (MES).

Comment fonctionne le logiciel d’ordonnancement DELMIA Ortems avec les solutions MES ?

DELMIA Ortems Production Scheduler s’intègre avec tout système d’exécution de production (MES). Il permet de résoudre des problèmes de planification complexes comme les engorgements de production, les défaillances machines, la continuité de couverture des effectifs, les coûteux changements de format, les commandes en urgence ou encore les ruptures d’approvisionnement de matières.

Le moteur d’ordonnancement à capacité finie sous contrainte de DELMIA Ortems est associé à un éditeur de diagrammes de Gantt permettant la modification dynamique des plannings et les simulations de scénarios par simple glisser-déplacer.

Comment vos équipes utiliseront cet outil d’ordonnancement ?

L’outil d’ordonnancement avancé de DELMIA Ortems permet aux utilisateurs d’automatiser, d’optimiser et de comparer des plannings de production, de respecter les engagements de niveau de service, d’accroître le taux de rendement des machines et la rentabilité globale.

Les plannings générés prennent en compte les paramètres réels de capacité des machines et de disponibilité des matières, et synchronisent les OF entre les différents postes de charge et les secteurs de l’usine pour optimiser la gestion des stocks et des effectifs.

Quels gains avec ce logiciel d’ordonnancement DELMIA Ortems ?

  • Réduction des temps d’immobilisation, avec des réoptimisations rapides
  • Réaction rapide aux aléas et arrêts de production
  • Amélioration du service client grâce à une meilleure gestion des priorités et des engagements de délais clients
  • Réduction des stocks et des encours
  • Optimisation des délais et des temps de cycles
  • Réduction des temps de changement de format : amélioration de la cadence de production sans investissement supplémentaire
  • Réduction des coûts de main-d’œuvre
  • Meilleures précision et fiabilité des plannings, permettant d’élever le niveau de qualité de fabrication et d’éliminer la variabilité indésirable
  • Standardisation des bonnes pratiques d’ordonnancement