" Nous avons beaucoup réduits nos stocks de matières premières et de produits semis finis. Nous avons également beaucoup amélioré nos délais clients"

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Ricardo ROMEU, Responsable S&OP, Renolit

" link="" target="_self"]Ulysse Nardin est une manufacture horlogère qui produit des montres suisses de Haute Horlogerie.Pour Ulysse Nardin, la véritable maîtrise technique passe par le perfectionnement de ses garde-temps, en sa plus pure expression. Condition de l’excellence, la Manufacture conçoit et fabrique la plus grande partie de ses mouvements en interne ; elle est par ailleurs l’une des rares Maisons à produire ses propres spiraux et échappements.La Manufacture basée à la Chaux-de-Fonds, regroupe plus de 40 métiers pour produire les composants et mouvements de ses différentes collections.Afin de gérer le flux de sa production de composants horlogers, principalement les ébauches, rouages et oscillateurs, allant des séries unitaires à plusieurs milliers de pièces, la Manufacture s’est équipée de la solution DELMIA Ortems Agile Manufacturing.« Ulysse Nardin a couplé la solution DELMIA  Ortems à son ERP Solvaxis et mis en place un projet de LeanManufacturing  qui lui permet de gérer le plus efficacement possible sa production en flux tiré avec des temps de passage diminués, en maîtrisant les charges des différents ateliers, les goulets ainsi que les stocks en court de production à leur minimum » déclare M. Humair, Directeur Industriel d’Ulysse Nardin.La finalisation de la mise en place de la solution DELMIA Ortems a été faite par et sous la responsabilité du Head of Supply Chain Movement en charge de définir le modèle le mieux adapté aux besoins de la Manufacture en collaboration avec les spécialistes Ortems.« Cette solution apporte entière satisfaction dans son utilisation au quotidien par les différentes équipes Ulysse Nardin. Elle permet une visualisation approfondie de la charge à 2 mois, tout en restant souple, en cas de besoin, tenant compte de la multitude de métiers et d’ateliers à gérer et des éventuels aléas de production » déclare Mr Marzo, Head of Supply Chain Movement  Voici les principaux gains constatés avec notre logiciel :

• Gains Financiers :
  • Réduction de 25% de l’équipe d’ordonnancement
  • Diminution du stock en court de production
  • Travail en flux tiré
  • Réduction des temps de passage
• Gains Stratégiques :
  • Amélioration et fiabilité du taux de service de la Supply Chain
  • Anticipation et suppression des goulots
• Gains d’Organisation :
  • Gestion fine d’une multitude de métiers et ateliers
  • Anticipation de l’information à la sous-traitance par communication précise des volumes et échéances

Stefano Marzo, Head of Supply Chain Movement, conclut « DELMIA  Ortems est un outil indispensable à notre organisation. Nous envisageons de le déployer dans d’autres services de planification de nos départements, par exemple pour l’assemblage mouvements ».Voir la video

Une gestion de la production en flux tiré chez Ulysse Nardin

En 1 an ½, le taux de service ou taux de recomplètement est passé de 30% à 90% (disponibilité des kits complets et conformes, à l’heure pour le remontage). Dans le même temps, l’encours a été divisé drastiquement, presque par 2 : il est passé de 8 800 pièces à 4 200, notamment grâce à une polyvalence accrue et à la planification de l’ensemble des OT pour la satisfaction des besoins identifiés.

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Eric Estève, Directeur des opérations, AIA

Ortems est vraiment la référence chez nous : tout le monde utilise les logiciels de planification et partage la même vision des avancements de notre production et des programmes. Avec Ortems, nous tenons nos délais mais surtout, si nous avons des problèmes techniques, car nos métiers sont assez complexes, nous pouvons anticiper et donner un délai fiable, ce que nos clients apprécient grandement.

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Bernard Segon, Supply Chain Manager, Thales MIS

Ortems a su accompagner l’évolution et la croissance de l’entreprise tout en maintenant la productivité indispensable. Quies a multiplié par 3 ses OF, les produits et les références ont doublés.

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Stéphane Eurin, Directeur Général Opérationnel,Quies

 «  nous sommes au final passés de trois à quatre jours de stock en produits finis à un seul jour. Le déploiement du système est prévu sur nos 25 sites d’ici juin 2016. "

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Fréderic Marcotte, Directeur Supply Chain Mecaplast

"L'interfacage entre SAP et Ortems a été très facile. Nous avons déployé la solution sur 2 sites en Espagne et 1 site en Allemagne"

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Carles Anglada, BT SAP Business Process Manager, Almirall

« Tous les jours nous récupérons les données dynamiques de SAP (besoins clients, stocks, OF) et le planificateur, avec la participation d’Ortems, fait un réajustement sur les 3,4 jours à venir, ce qui permet d’avoir une visibilité en temps réel et renvoyer les informations à jour dans SAP. Désormais, chaque planificateur va pouvoir se libérer du temps, travailler sur l’organisation et les informations importantes et utiliser le même outil. Avec la solution Ortems nous rapportons de la sérénité dans l’atelier et nous évitons les perturbations en les anticipant et en les organisant car ce sont les imprévus qui coutent le plus cher et remettent en cause la production.»

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Philippe Jacquet, Chef de projet, Mecaplast

Ortems a l’avantage de permettre une mise à jour quasi « Temps Réel » du planning et de l’ordonnancement. De plus, les algorithmes « à capacité finie et sous contrainte » nous permettront l’optimisation du taux de charge de nos équipements, un pilotage maitrisé de nos goulots d’étranglement, tout en minimisant l’impact des changements de séries et des recettes.  Le tout pour un ROI rapide. Voir la video

David Godard, Directeur des opérations, Ales Groupe

" link="" target="_self"]Gascogne Paper est une filiale du groupe GASCOGNE, groupe industriel français spécialisé dans le bois, papier et emballage. Le groupe opère dans 70 pays et 5 continents, à travers 17 filiales et 15 unités de production. Gascogne Paper est le premier producteur mondial de papier Kraft Naturel Frictionné. Le site de production compte 400 personnes pour un CA de 120 millions d’€ et produit 150 000 tonnes de papier avec 3 gammes de papiers : Kraft Naturel frictionné, SacKraft, et papiers couchés.« Nous avons sélectionné les solutions Ortems Agile Manufacturing car nous souhaitions dans un premier temps réduire le temps de planification et les tâches manuelles fastidieuses qui mobilisaient au moins 4 personnes dans l’usine. Notre planning était manuel ou sur Excel, il était non collaboratif et non intégré à notre ERP» déclare Patricia LAMAISON Responsable Informatique Gascogne Paper. Le premier objectif du projet portait sur le Planning Moyen Long terme afin de pouvoir avoir une représentation graphique du planning de production sur les 4 machines et ce sur un horizon de 3 mois.Gascogne Paper fonctionne en process continu 24H sur 24, il n’y a pas de temps d’arrêt des machines, Il faut donc organiser la production en campagnes afin d’éviter tous les temps d’arrêts et de réglages qui pénalisent la productivité. Le résultat obtenu est une visualisation claire et graphique du planning et de sa charge sur 3 mois et un gain de temps considérable sur le temps de planification permettant aux planificateurs de se concentrer sur des tâches à plus haute valeur ajoutée. www.ortems.com Dans un deuxième temps, Gascogne Paper s’est concentré sur le Planning Court terme qui comporte plus de contraintes : 4 machines, 4 bobineuses et la coucheuse. L’objectif est ici d’optimiser et d’enchainer les OF avec des règles précises. L’enchainement des OFs est réalisé automatiquement grâce à des règles métiers (grammage, dimensions de bobines mères, les délais clients…) paramétrées dans le système. « Avec Ortems nous avons eu des gains importants également sur le façonnage, et nous suivons bien mieux l’approvisionnement des produits (palettes par exemple) car nous avons une visibilité claire sur notre planning de production que nous faisons tourner 4 à 5 fois par jour. » Aujourd’hui conclut Patricial Lamaison « Tous les services de l’usine (administration des ventes, production, supply chain, logistique, approvisionnement) et certaines usines « clientes » dans le groupe ont accès à Ortems. Les bénéfices obtenus de ce référentiel entreprise sont l’amélioration de notre taux de service, une meilleure réactivité et un délai fiable à nos clients et surtout une meilleure information donnée à nos clients sur les délais. Nous avons d’ailleurs pu intégrer une nouvelle machine la « coucheuse » dans le planning sans aucune difficulté. Avec toutes nos contraintes, nous ne saurions plus nous passer d’Ortems qui est véritable outil de pilotage et d’information en interne et vers nos clients. Nous sommes d’ailleurs en pleine réflexion au niveau du groupe pour intégrer Ortems sur une autre activité. » Voir la video

Gascogne Paper renforce sa stratégie d’excellence opérationnelle