DELMIA Ortems des solutions collaboratives de planification industrielle et d’ordonnancement de production

Les logiciels de planification avancée Delmia Ortems Agile Manufacturing viennent compléter les systèmes de gestion traditionnels ERP, MES, PLM et SCM. Ils apportent l’optimisation des ressources à capacité finie sous contraintes, ainsi que la synchronisation des flux de production, des matières premières aux produits finis.

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Les solutions Ortems nous permettent en complément de notre ERP SAP d’accroitre notre performance industrielle et nous apporte une forte valeur ajoutée  pour utiliser au mieux la capacité disponible et anticiper les variations de charges et capacités disponibles. Nous sommes désormais plus réactifs face à la fluctuation de la demande et/ou planning de réceptions des matières premières. Ortems nous offre un outil d’aide à la décision pour la justification des investissements industriels et transfert de production intersites



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Le passage d’une solution « manuelle » Sage ERP X3 + Excel à une solution automatisée Ortems, qui permet de repositionner très facilement les ordres de fabrication, nous a permis de gagner beaucoup d’efficacité et de temps. Nos lignes de conditionnement étant multiclients, il nous arrivait de prendre des commandes additionnelles sans réellement anticiper la charge, ce qui occasionnait du retard et une véritable insatisfaction des clients. Avec Ortems, nous disposons d’une solution graphique, collaborative, qui permet à toutes nos équipes de planification et administration des ventes de travailler ensemble et de partager un planning interactif. Nous sommes aujourd’hui en phase de fiabilisation de notre PDP pour les 27 lignes de conditionnement, et envisageons d’étendre celui-ci à nos mélangeurs de fabrication.

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« Les solutions Ortems nous ont permis à la fois de gagner en efficacité et performance industrielle mais aussi en taux de service. Nous avons gagné une meilleure productivité de l’ordre de 10 Points, diminué nos temps de changements de machines de 50%, réduit notre gaspillage à moins de 2% »

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" link="" target="_self"]Gascogne Paper est une filiale du groupe GASCOGNE, groupe industriel français spécialisé dans le bois, papier et emballage. Le groupe opère dans 70 pays et 5 continents, à travers 17 filiales et 15 unités de production. Gascogne Paper est le premier producteur mondial de papier Kraft Naturel Frictionné. Le site de production compte 400 personnes pour un CA de 120 millions d’€ et produit 150 000 tonnes de papier avec 3 gammes de papiers : Kraft Naturel frictionné, SacKraft, et papiers couchés. « Nous avons sélectionné les solutions Ortems Agile Manufacturing car nous souhaitions dans un premier temps réduire le temps de planification et les tâches manuelles fastidieuses qui mobilisaient au moins 4 personnes dans l’usine. Notre planning était manuel ou sur Excel, il était non collaboratif et non intégré à notre ERP» déclare Patricia LAMAISON Responsable Informatique Gascogne Paper. Le premier objectif du projet portait sur le Planning Moyen Long terme afin de pouvoir avoir une représentation graphique du planning de production sur les 4 machines et ce sur un horizon de 3 mois. Gascogne Paper fonctionne en process continu 24H sur 24, il n’y a pas de temps d’arrêt des machines, Il faut donc organiser la production en campagnes afin d’éviter tous les temps d’arrêts et de réglages qui pénalisent la productivité. Le résultat obtenu est une visualisation claire et graphique du planning et de sa charge sur 3 mois et un gain de temps considérable sur le temps de planification permettant aux planificateurs de se concentrer sur des tâches à plus haute valeur ajoutée. www.ortems.com Dans un deuxième temps, Gascogne Paper s’est concentré sur le Planning Court terme qui comporte plus de contraintes : 4 machines, 4 bobineuses et la coucheuse. L’objectif est ici d’optimiser et d’enchainer les OF avec des règles précises. L’enchainement des OFs est réalisé automatiquement grâce à des règles métiers (grammage, dimensions de bobines mères, les délais clients…) paramétrées dans le système. « Avec Ortems nous avons eu des gains importants également sur le façonnage, et nous suivons bien mieux l’approvisionnement des produits (palettes par exemple) car nous avons une visibilité claire sur notre planning de production que nous faisons tourner 4 à 5 fois par jour. » Aujourd’hui conclut Patricial Lamaison « Tous les services de l’usine (administration des ventes, production, supply chain, logistique, approvisionnement) et certaines usines « clientes » dans le groupe ont accès à Ortems. Les bénéfices obtenus de ce référentiel entreprise sont l’amélioration de notre taux de service, une meilleure réactivité et un délai fiable à nos clients et surtout une meilleure information donnée à nos clients sur les délais. Nous avons d’ailleurs pu intégrer une nouvelle machine la « coucheuse » dans le planning sans aucune difficulté. Avec toutes nos contraintes, nous ne saurions plus nous passer d’Ortems qui est véritable outil de pilotage et d’information en interne et vers nos clients. Nous sommes d’ailleurs en pleine réflexion au niveau du groupe pour intégrer Ortems sur une autre activité. »  Voir la video
Gascogne Paper renforce sa stratégie d’excellence opérationnelle
Nous avons beaucoup diversifié notre gamme de produits depuis 2 ans en doublant nos références notamment dans les produits d’hygiène (gamme anti poux, hygiène de l’oreille, gamme anti ronflements) et en développant notre chiffre d’affaires de plus en plus sur l’export. Nous n’aurions jamais pu faire cette croissance sans doubler nos ressources au planning et aux achats si nous n’avions pas eu une solution de planification fiable totalement intégrée à notre Sage ERP X3.

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"L'interfacage entre SAP et Ortems a été très facile. Nous avons déployé la solution sur 2 sites en Espagne et 1 site en Allemagne"

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En 1 an ½, le taux de service ou taux de recomplètement est passé de 30% à 90% (disponibilité des kits complets et conformes, à l’heure pour le remontage). Dans le même temps, l’encours a été divisé drastiquement, presque par 2 : il est passé de 8 800 pièces à 4 200, notamment grâce à une polyvalence accrue et à la planification de l’ensemble des OT pour la satisfaction des besoins identifiés.



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« Nous avions besoin d’une solution permettant de compléter notre SAP et permettant d’intégrer toute la complexité de notre process, nous avons choisi Ortems grâce a ses bonnes références sur le marché et nous en sommes très content »

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  «  nous sommes au final passés de trois à quatre jours de stock en produits finis à un seul jour. Le déploiement du système est prévu sur nos 25 sites d’ici juin 2016. "

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Avant, il nous fallait 3 heures sous Excel pour faire une seule boucle de planification en manageant plus de 400 références. Désormais, nous pouvons réaliser plusieurs boucles de planification en 1h30, un gain de temps conséquent. Nous avons également réduit nos stocks de 15% en appliquant nos normes à l’outil Ortems. Et nous avons aussi constaté des gains sur l’optimisation de production, parfois plus difficiles à quantifier, par exemple sur les coûts de façons ou de changement de séries, que l’on voit sur le long terme.



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Laurent Cavard, DG, Altho
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