30Juin 2016
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Avis Clients
En 1 an ½, le taux de service ou taux de recomplètement est passé de 30% à 90% (disponibilité des kits complets et conformes, à l’heure pour le remontage). Dans le même temps, l’encours a été divisé drastiquement, presque par 2 : il est passé de 8 800 pièces à 4 200, notamment grâce à une polyvalence accrue et à la planification de l’ensemble des OT pour la satisfaction des besoins identifiés.
Voir le cas clientVoir la videoEric Estève, Directeur des opérations, AIA
Ortems nous permet d’obtenir une forte visibilité sur les matières premières et d’anticiper les ruptures ainsi nous n’avons plus besoin d’attendre que le plan de production soit envoyé dans SAP pour réagir
Voir le cas clientAntoine ROY, Forecast & Planning Leader IT, Solvay
« Nous avons choisi Ortems car avec SAP la planification est vite limitée. Excel ne permet pas de faire de l’optimisation ni d’être réactif face aux changements de nos clients »
Voir le cas clientVoir la videoJose Miguel RUBIO, Responsable Planification et Approvisionnement , Inibsa
"Avec Ortems, nous avons pu mettre en place une équipe centralisée, efficace et créer un poste de responsable Supply chain. Désormais, tout le monde partage un Plan Industriel et commercial mensuel et un PDP hebdomadaire optimisé et fiable. Nous pilotons véritablement notre usine, anticipons la charge, lissons nos ouvertures de ligne ce qui nous permet d’optimiser nos coûts de main d’oeuvre."
Voir le cas clientStéphane Dieu, Responsable Logistique, Eurokera
Avant, il nous fallait 3 heures sous Excel pour faire une seule boucle de planification en manageant plus de 400 références. Désormais, nous pouvons réaliser plusieurs boucles de planification en 1h30, un gain de temps conséquent. Nous avons également réduit nos stocks de 15% en appliquant nos normes à l’outil Ortems. Et nous avons aussi constaté des gains sur l’optimisation de production, parfois plus difficiles à quantifier, par exemple sur les coûts de façons ou de changement de séries, que l’on voit sur le long terme.
Voir le cas clientVoir la videoLaurent Cavard, DG, Altho
« La priorité pour nous est la livraison du client dans le respect des délais. Dans l’automobile nous avons des contraintes très fortes de respect des délais clients, de gestion de stock, de flux tendus et de livraison en synchrone. Cela signifie que nous devons être prêts à livrer plusieurs exemplaires d’une même pièce de couleurs différentes avec un séquençage pour montage immédiat sur la chaine de production. Le client n’ayant pas ou peu de stock, nous n’avons pas droit à l’erreur. Par exemple sur le site de Libercourt qui livre la Toyota Yaris, nous avons 10 camions par jour qui partent de l’usine avec des créneaux horaires très précis. ».
Voir le cas clientVoir la videoDaniel Jestin, Responsable du pôle applicatif SI , Mecaplast
La performance d’Ortems est unique .Nous planifions chaque jour avec les logiciels Ortems 300 machines, soit 300 postes de travail connectés qui réalisent la planification de plus de 20 000 taches de façon simultanées.
Voir le cas clientVoir la videoGünter Dahlen, Production Planning Eupen Cable
Les bénéfices constatés sont tout d’abord des gains énormes, de plus de 80%, sur les temps de planification et d’ordonnancement des lignes. On a aussi pu aussi augmenter la taille des runs et optimiser notre outil de production pour réduire les coûts. Et enfin, nous avons pu constater une diminution significative des ruptures, surtout en période haute, car nous avons une production qui est très cyclique et qui double pendant les périodes d’été.
Voir le cas clientVoir la videoSophie-Alice Labrouche, Directeur industriel, Groupe Monin
Nous avons choisi Ortems plutôt que SAP APO car les solutions Ortems offraient plus de fonctionnalités, une meilleure ergonomie et un design plus convivial pour un prix moins élevé. Le dernier point qui nous a convaincus est que les adaptateurs sont directement certifiées par SAP, ce qui a rassuré nos services IT.
Voir le cas clientVoir la video
Les bénéfices avec Ortems sont conséquents ainsi par exemple en Corée nous avons réduit notre temps de cycle moyen de 14 semaines de fabrication à 5 semaines, Sur nos deux sites en Belgique nous avons constaté 20 % d’amélioration de productivité à équipement et personnel constant, une réduction des stocks de 23%
Voir le cas clientAlain Bourgouin, Strategy & Business Information Mgt, Nexans